فروشگاه پارسی نت

تحلیل فرآیند فلوفرمینگ برای تولید لوله های جداره نازک از قطعه آهنگری شده آلومينيوم 7075 131 صفحه (فایل WORD قابل ویرایش)

مقدمه
فلوفرمینگ یا اسپینینگ سه‌غلتکه يکي از قديمي¬ترين فرآيندهاي توليد، براي قطعات متقارن و توخالي فلزي است که بسیار اقتصادي و ارزان مي¬باشد. بنا بر اسناد و مدارک تاريخي، اسپينينگ فلزات از روزگار مصريان باستان شناخته شده بود و براي ساخت بشقاب¬هاي نقره اي از آن استفاده مي¬شد. اما گفته مي¬شود که پايه¬هاي اصلي صنعت اسپينينگ فلزات در ابتداي قرن دهم ميلادي توسط چيني¬ها بنا نهاده¬شد. از آن زمان سال¬هاي زيادي گذشت تا اين فرآيند به جهان غرب آورده‌شد. اين صنعت براي اولين‌بار در زمان سلطنت ادوارد سوم وارد انگلستان شد. پس از يک دوره¬ي پانصد ساله، در حدود سال 1840 ميلادي فردي به نام جردن اين صنعت را به آمريکا برد. [1]
با پيشرفت بسیار زیاد در طراحی موتور توربين گازي هواپيماها، نياز به فرآيندهاي تولیدی همچون اسپينينگ و ديگر فرآيندهاي مرتبط با آنها براي توليد قطعات مورد نياز بيش از پيش احساس¬شد و اين مسئله عامل موثر در پيشرفت و توسعه¬ي اين فرآيندها گردید. دقت ابعادي قطعات توليدي و اقتصادي-بودن اين فرآيندها دو عامل بسيار مهم در گسترش گرايش به استفاده از اين فرآيندها در صنايع مختلف به ويژه صنايع نظامی، هوا¬فضايي بوده است. متقابلاً به علت اهميت صنايع هوا¬فضايي و نيز صنايع تسليحاتي براي قدرت¬هاي جهاني گسترش و توسعه¬ي فرآيندهاي اسپينينگ روند رو به رشدی پيدا کرد، به گونه اي که امروزه توليد تسليحات پيشرفته و کليدي مانند موتور موشک¬ها بدون استفاده از فرآيندهاي اسپينينگ و فلوفرمینگ ممکن نمی¬باشد.
البته امروزه با حساس¬شدن نقش اقتصاد در معادلات قدرت، در جهان، استفاده از اين فرآيندها در ساير صنايع نيز رو به افزايش است، به عنوان مثال بسياري از قطعات خودروها مانند قطعاتي از کلاچ يا چرخ توسط اين فرآيندها توليد مي¬شوند. امروزه بيشتر تجهيزات و ماشين¬آلاتي که براي اين روش¬ها و براي توليد قطعات دقيق¬تر صنايع بکار برده¬مي¬شوند به امکانات کنترل¬کننده¬هاي عددي، با قابليت¬هاي برنامه-پذيري پيشرفته مجهز شده¬اند. يکي از مهمترين و حساس¬ترين نوع از اين نوع فرآيندها، فرآيند اسپينينگ لوله یا فلوفرمينگ مي¬باشد. با توجه به اهميت اين روش در بين انواع روش¬هاي ساخت و مزيت¬هاي مهم آن و نيز کاربردهاي حساس آن در صنايع نظامي و غيرنظامي، شناخت و توسعه¬ي اين فرآيند در کشور ما بايد مورد توجه قرار بگيرد. مطالعه در اين فرایند باعث خواهد ¬شد که توانايي طراحي مناسب در اين فرآيند بالا¬رود و در نتيجه از هزينه¬هاي اضافي توليد (مثل سعي¬و¬خطا براي تخمين شکل و ابعاد غلتک¬ها يا به¬كار¬بردن جنس نامناسب براي قطعاتي که فرآيند روي آن¬ها انجام مي¬گيرد و در نتيجه پارگي و شکست قطعات) به طور قابل ملاحظه¬اي کاسته¬شود.

• فهرست مطالب
  
  چکیده 1
  1-1- مقدمه 2
  1-2- هدف از انجام این پژوهش 4
  1-3- پیشینه تحقیق: 5
  1-4- روش کار و تحقیق 5
  1-5- معرفی فصلهای مختلف این پژوهش 6
  1-6- نتيجهگيري 6
  1 صل دوم: اسپینینگ 7
  2-1- مقدمه 7
  2-2- انواع روشهاي اسپينينگ 8
  2-3- معرفي کاربردها و محصولات فرآيند شکلدهي چرخشي 9
  2-3-1- فرآيندهاي مونتاژي 9
  2-3-2- آلات موسيقي 10
  2-3-3- صنايع هواپيماسازي 10
  2-3-4- قطعات صنعتي 10
  2-3-5- صنايع خودرويي 11
  2-3-6- صنايع نظامي 11
  2-4- اسپينينگ دستي و ماشيني 12
  2-4-1- اسپينينگ دستي 12
  2-4-1-4- ماشينهاي اسپينينگ دستي[37] 16
  2-4-1-6- کنترل کيفيت 19
  2-4-2- اسپينينگ ماشيني : 19
  2-4-2-2- ويژگيها 20
  2-4-2-3- تنشها در ناحيه تغيير شکل 23
  2-4-2-4- عيوب 24
  2-4-2-5- متغيرهاي فرآيند 27
  2-4-2-6- تجهيزات کمکي و الحاقي 29
  2-4-3- اسپینینگ قطعات نامتقارن [11] 29
  2-4-4- اسپینینگ داغ [11] 30
  2 فصل سوم: فلوفرمینگ 32
  3-1- مقدمه 32
  3-2- فلوفرمينگ لوله با استفاده از گلولهها 32
  3-3- مزاياومعایب فلوفرمينگ 33
  3-3-1- هزينه توليد کم 33
  3-3-2- قيمت پائين ابزار 33
  3-3-3- خواص مکانيکي بهبود يافته 34
  3-3-4- تلرانس ابعادي نزديک 35
  3-3-5- سطوح تمام شده صاف 35
  3-3-6- ساخت پروفيلهاي دقيق (شکل (4-3 36
  3-3-7-كاربرد براي مواد مختلف 36
  3-3-8- سرعت توليد 37
  3-4- دستهبندي فرآيند از نظر توليد قطعات 38
  3-4-1- قطعات توخالي استوانهاي 38
  3-5- ابزارهاي مورد استفاده در فلوفرمینگ لوله 41
  3-5-1- مندرلها 41
  3-5-2- غلتکها 45
  3-6- محدوديتهاي ضخامت در ديواره لوله 46
  3-7- اثر پارامترهاي مربوط به ماشين بر فلوفرمینگ لوله 47
  3-7-1- پيشروي در هر دور 47
  3-7-2- خيز ماشين 47
  3-8- پرداخت سطح قطعات حاصل از فلوفرمینگ لوله 48
  3-8-1- شعاعهاي غلتک 48
  3-8-2- متغيرهاي وابسته به جنس قطعهکار 49
  3-8-3- پيشروي در هر دور 49
  3-8-4- روانسازي 50
  3-9- معايب فرآيندهاي فلوفرمینگ لوله 50
  از معایب فرآیند فلوفرمینگ می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: 50
  3-9-1- سرعت توليد پايين 50
  3-9-2- تغيير نامطلوب خواص مواد 50
  3-9-3- اعوجاج در قطعهکار 50
  3-10- عوامل موثر در عیوب ظاهری 51
  3-10-1- ميزان فاصله غلتک از ابتداي قطعهکار 51
  3-10-2- ميزان کاهش ضخامت قطعهکار در هر پاسکاري 51
  3-10-3- اندازهي زاويهي حمله 51
  3-10-4- مقدار نرخ تغذيه غلتک 52
  3-10-5- اندازه شعاع نوک غلتک 52
  3-10-6- مقدار زاويه محور غلتک نسبت به محور مندرل 52
  3-10-7- قابليت انعطافپذيري ماده 52
  3-11- اثرات عمليات فلوفرمینگ لوله بر خواص فلزي 53
  3-12- حد شکلپذيري 53
  3-13- فلوفرمپذيري (قابليت پذيرش اسپينينگ لوله) 54
  3-14- محاسبهي طول نهايي لوله [8] 57
  3 فصل چهارم: محاسبات نیرو در فرآیند فلوفرمینگ 58
  4-1- مقدمه 58
  4-2- محاسبه نيرو و تنش در فلوفرمينگ قطعات استوانهاي 58
  4-2-1- آنالیز کوبایاشی- تامسون 58
  4-2-2- آنالیز هایاما 60
  4-2-3- آناليز تنش 61
  4-2-4- تعيين نيروهاي تغيير شکل 64
  4-3- توان 65
  4 فصل پنجم: طراحی آزمایش 68
  5-1- مقدمه 68
  5-2- آزمایش عملی 68
  5-3- نتیجه آزمایش عملی 73
  5 فصل ششم: مدلسازي و تحليل مساله درنرمافزارABAQUS 74
  6-1- مقدمه 74
  6-2- آشنايي با نرمافزار ABAQUS 74
  6-3- مراحل شبیهسازی فرآیند فلوفرمینگ 74
  6-3-1- مدلسازی مساله 75
  6-3-2- شرایط و جنس لوله و غلتک ها 76
  6-3-3- مونتاژ قطعات 84
  6-3-4- مراحل حل 84
  6-3-5- تعیین نحوه تماس 85
  6-3-6- مرحله اعمال بار 85
  6-3-7- مرحله مشبندی 86
  6-3-8- نتایج شبیه‌سازی 87
  6 فصل هفتم: تحلیل تئوری نیروهای فلوفرمینگ 94
  7-1- مقدمه 94
  7-2- تحلیل فرآیند فلوفرمینگ با استفاده از نمودار نیروهای فرآیند 94
  7-2-1- عیوب ماکروسکوپی 94
  7-2-2-شکست 95
  7-2-3- موجی شدن سطح لوله 96
  7-2-4- ارتعاشات اولیه 96
  7-2-5- اختلاف نیروی سه غلتک 97
  7-3- محاسبات تئوری نیرو‌ها در آزمایش عملی 97
  7-3-1- محاسبه نیرو وارد به غلتک اول 98
  7-3-2- محاسبه نیرو وارد به غلتک دوم 98
  7-3-3- محاسبه نیرو وارد به غلتک سوم 99
  7-4- مقایسه نتایج شبیه‌سازی، تئوری و آزمایش عملی 99
  7 فصل هشتم: تحلیل پارامترهای موثر در نیروهای فلوفرمینگ 101
  8-1- مقدمه 101
  8-2- بررسی تاثیر برخی پارامترهای فرآیند در نیروی وارد بر غلتک‌ها 101
  8-2-1- زاویه پشت 101
  8-2-2- شعاع نوک غلتک 105
  8 فصل نهم: نتایج و پیشنهادات 110
  9-1- مقدمه 110
  9-2- شرح نتایج 110
  9-3- پیشنهادات و مقایسه فلوفرمینگ با دیگر فرآیند‌ها 112
  مراجع 114
• 
  فهرست اشکال
  ______________________________________
  شکل ( ‏1 1) قطعه توليد شده بروش فلوفرمينگ(حذف مونتاژ و جوشکاري)[26] 4
  شکل ( ‏2 1) تنوع اشکالي که با روش اسپينينگ قابل توليد ميباشند[28] 7
  شکل( ‏2 2) دستهبندي انواع فرآيندهاي شکلدهي چرخشي بر مبناي تغيير ضخامت در طول فرآيند و دماي فرآيند[29] 8
  شکل ( ‏2 3 ) انواع لوازم آشپزخانه و منزل که به روش اسپينينگ دستي و يا ماشيني توليد ميشوند[30] 9
  شکل ( ‏2 4) قطعات شیپوری ترومپت[30] 10
  شکل ( ‏2 5) استفاده اسپینینگ در هواپیما [31] 10
  شکل ( ‏2 6) انواع قطعات صنعتي [30] 11
  شکل ( ‏2 7) نمونه قطعات خودرويي[32] 11
  شکل ( ‏2 8 ) انواع قطعات نظامي[32] 12
  شکل ( ‏2 9) نمونهاي از دستگاه اسپينينگ دستي ساده[29] 13
  شکل( ‏2 10) اسپينينگ دستي با ابزار بازويي[29] 13
  شکل ( ‏2 11) اسپينينگ دستي با ابزار قيچيمانند[29] 14
  شکل ( ‏2 12) اسپينينگ فشاري يا بشقابيکردن[29] 14
  شکل ( ‏2 13) اسپينينگ و بشقابيکردن به کمک خلا [29] 14
  شکل ( ‏2 14) نمونههايي از اشکال ساختهشده به روش اسپينينگ دستي – مخروطي – گنبدي – و ... .[33] 15
  شکل ( ‏2 15) نماي سادهاي از اجزاي دستگاه اسپينينگ دستي با ابزار قيچيشکل و اهرم غلتکدار[33] 16
  شکل ( ‏2 16) ماشين اسپينينگ دستي و ابزارهاي آن[34] 17
  شکل ( ‏2 17) نمونهاي از سرابزارهاي قابل تعويض بر روي اهرم قيچيشکل در فرآيند اسپيننيگ [7] 18
  شکل ( ‏2 18) انواع اشکال لبهي انتهايي ابزار اهرمي مورد استفاده در اسپينينگ دستي[29] 18
  شکل ( ‏2 19) نمونهاي از سرابزارهاي قابل تعويض بر روي اهرم قيچيشکل در فرآيند اسپينينگ[29] 18
  شکل ( ‏2 20) اجزاي اصلي و متعارف در اسپينينگ قدرتي[35] 19
  شکل ( ‏2 21) اسپينينگ قدرتي به کمک نيروي انسان [29] 22
  شکل ( ‏2 22) بشقابيکردن بدون قالب توسط فرآيند اسپينينگ قدرتي[29] 22
  شکل ( ‏2 23) حرکت مارپیچ غلتک در فرآیند اسپینینگ[40] 23
  شکل ( ‏2 24( تنشها در ناحيه تغيير شکل در اسپينينگ قدرتي[29] 24
  شکل ( ‏2 25) حالاتي از عيوب که در اسپينينگ قدرتي اتفاق ميافتد [9] 25
  شکل ( ‏2 26) نمایی از شکست در فرآیند اسپینینگ[8] 25
  شکل ( ‏2 27) نمونه‌ای از لوله‌های ترک‌خورده در حین فرآیند اسپینینگ[10] 26
  شکل ( ‏2 28) نمايي از عيب صافي و موج دارشدن قطعهکار[29] 27
  شکل ( ‏2 29) اسپینینگ قطعات نامتقارن[11] 30
  شکل ( ‏2 30) اسپینینگ داغ با استفاده ازمشعل[41] 30
  شکل ( ‏2 31) اسپینینگ داغ با استفاده از لیزر[11] 31
  شکل ( ‏2 32) اسپینینگ داغ با استفاده از هوای‌گرم[11] 31
  شکل ( ‏3 1) مدل شبیه‌سازی شده فلوفرمینگ با استفاده از گلوله[13] 33
  شکل( ‏3 2) ریزساختار در دو مقطع طولی و محیطی یک قطعه آلومینیومی فلوفرم شده با کاهش ضخامت 40%-[8] 34
  شکل ( ‏3 3) محفظه موتور راکت[36] 35
  شکل ( ‏3 4) برخي پروفيلهاي دقيق ساخته شده از طريق فلوفرمينگ[33] 36
  شکل ( ‏3 5) محفظه بخش توان کمکی موشک پس از تولید به روش فلوفرمینگ[36] 37
  شکل ( ‏3 6) جهت جريان مواد و حرکت غلتک در فلوفرمينگ 1) مستقيم و 2) معکوس لوله[36] 38
  شکل ( ‏3 7) در فلوفرمينگ معکوس لوله جهت جريان مواد و حرکت غلتک عکس يکديگر است[36] 39
  شکل ( ‏3 8) يک نمونه دستگاه مورد استفاده در روش اسپينينگ معکوس لوله[38] 39
  شکل ( ‏3 9) مثالي از عيب پيچش در فلوفرمينگ معکوس لوله[16] 39
  شکل ( ‏3 10) لوله‌ تولید شده به روش فلوفرمینگ معکوس در دو مرحله فلوفرمینگ[10] 40
  شکل ( ‏3 11) در فلوفرمينگ مستقيم لوله جهت جريان فلز با جهت حرکت غلتک يکي است [36] 40
  شکل ( ‏3 12) يک نمونه از مندرلهايي که در اسپينينگ لوله کاربرد دارد[36] 41
  شکل( ‏3 13) مندرل چندپارچه براي توليد ظروف دهانهتنگ در فرآيند اسپينينگ دستي. بعد از اتمام شکلدهي مندرل به صورت تکه تکه از داخل قطعهکار بيرون آورده ميشود و اين کار با تکه کليدي شروع ميشود[37] 42
  شکل ( ‏3 14) مندرلهاي چندپارچه مرحلهبنديشده براي ساخت قطعاتي با محور تقارن شکسته[37] 43
  شکل ( ‏3 15) مندرلهاي کامپوزيتي مرحلهبنديشده که از ديسکهايي از جنسهاي مختلف چوبي- فولادي – پلاستيکي و ... ساخته ميشوند[29] 43
  شکل ( ‏3 16) ملاحظات مربوط به طراحي مندرلها[29] 44
  شکل ( ‏3 17) روش‌های اسپینینگ بدون مندرل[11] 44
  شکل ( ‏3 18) در اينجا نشان دادهشده که چگونه غلتکهاي مرحلهبنديشده براي فلوفرمینگ معکوس لوله هر کدام بخشي از لوله را گاز مي گيرند. اندازهاي که غلتک پيشآهنگ گاز ميگيرد Y و اندازهاي که کل کاهش ضخامت برابر X در شکل سمت چپ نشان داده شده است[37] 45
  شکل ( ‏3 19) جزئيات ابعادي در يک غلتک نوعي که درفلوفرمینگ لوله کاربرد دارد[29] 46
  شکل ( ‏3 20) استفاده از غلتکهاي سه مرحلهاي با زواياي استقرار 120 درجه ميزان خيز تجهيزات را کاهش ميدهد[37] 48
  شکل ( ‏3 21) نمايي از تغيير شکل در ناحيه ي فرمدهي [37] 51
  شکل ( ‏3 22( [29] 51
  شکل ( ‏3 23) [29] 51
  شکل ( ‏3 24) [29] 51
  شکل ( ‏3 25) [29] 52
  شکل ( ‏3 26) [29] 52
  شکل ( ‏3 27( [29] 52
  شکل ( ‏3 28) نحوهي تنظيم تست قابليت اسپينينگپذيري لوله [37] 54
  شکل ( ‏3 29) چهار نوع شکست رايج در تست قابليت اسپينينگ پذيري لوله براي فلزات مختلف[37] 55
  شکل ( ‏3 30) فلوفرمينگ لوله بوسيله غلتک با زاويه [29] 55
  شکل ( ‏3 31) رابطه بین کاهش ضخامت حقیقی و ظاهری [39] 56
  شکل ( ‏3 32) ماکزيمم ريداکشن R% در فرآيند فلوفرمينگ و ريداکشن سطحي نهائي در فرآيند تست کشش[11] 56
  شکل ( ‏4 1) موقعیت ابزار و مختصات کارتزين در فلوفرمينگ لوله[37] 59
  شکل ( ‏4 2) اجزاي نيرو در فلوفرمينگ لوله بر حسب درصد کاهش [37] 61
  شکل ( ‏4 3) منطقه تغيير شکل و تنشهاي وارد بر آن[37] 62
  شکل ( ‏4 4) (a) شرايط مرزي(b) توزيع تنش در روش فلوفرمينگ مستقيم[37] 64
  شکل ( ‏4 5) (a) شرايط مرزي(b) توزيع تنش در روش فلوفرمينگ معکوس[37] 64
  شکل ( ‏4 6) رابطه بین پیشروی و نیروهای اسپینینگ در آزمایش ونگ[18] 65
  شکل ( ‏4 7) رابطه توان و اجزاء نيرو با قطر غلتك[37] 66
  شکل ( ‏4 8) رابطه توان و اجزاء نيرو با زاويه حمله غلتك[37] 67
  شکل ( ‏4 9) تغييرات توان بر حسب اصطكاك[37] 67
  شکل ( ‏5 1) شماتیک مواد استفاده شده در آزمایش 69
  شکل ( ‏5 2) شماتیک قطعه فورج شده 69
  شکل ( ‏5 3) قطعه فورج شده 69
  شکل ( ‏5 4) شماتیک قطعه ماشینکاری شده 70
  شکل ( ‏5 5) قطعه ماشینکاری شده 70
  شکل ( ‏5 6) دستگاه مورد استفاده در آزمایش 71
  شکل ( ‏5 7) قطعه فلوفرم شده 71
  شکل ( ‏5 8) تجهیزات محاسبه فشار در دستگاه مورد استفاده در آزمایش 72
  شکل ( ‏5 9) تجهیزات ثبت نیروی اسپینینگ در آزمایش ژیا[20] 72
  شکل ( ‏6 1) ابعاد و هندسه مندرل 75
  شکل ( ‏6 2) ابعاد و هندسه غلتک 75
  شکل ( ‏6 3) ابعاد و هندسه قطعه‌کار 76
  شکل ( ‏6 4) شمایی از قطعات استفاده شده در فرآیند شبیه‌سازی 76
  شکل ( ‏6 5) نحوه اعمال جرم و ممان اینرسی در نرم افزار 77
  شکل ( ‏6 7) قطعه فورج شده 81
  شکل ( ‏6 8) تهیه دمبل از قطعه فورج شده 81
  شکل ( ‏6 9) دمبل تهیه شده از پریفرم 82
  شکل ( ‏6 10) دمبل در حین تست کشش 82
  شکل ( ‏6 11) دمبل پس از تست کشش 82
  شکل ( ‏6 12) نمودار تنش-کرنش حاصل از تست کشش نمونه مورد آزمایش 83
  شکل ( ‏6 14) نحوه مونتاژ قطعات در نرم افزار 84
  شکل ( ‏6 15) تعریف مراحل کاری در نرم افزار 84
  شکل ( ‏6 16) تعریف قیود حرکتی برای قطعه کار 85
  شکل ( ‏6 17) تعریف شرایط حرکتی غلتک‌ها در هر مرحله 86
  شکل ( ‏6 18) مرحله اعمال مش در نرم‌افزار 87
  شکل ( ‏6 19) مرحله اول – تولید اطلاعات 88
  شکل ( ‏6 20) مرحله دوم – مشخص نمودن نوع اطلاعات مورد نیاز 88
  شکل ( ‏6 21) مرحله سوم – انتخاب نیرو‌های عکس‌العمل در جهات مورد نیاز 89
  شکل ( ‏6 22) مرحله چهارم – انتخاب نقاط مورد نیاز 89
  شکل ( ‏6 23) تولید اطلاعات نیروی وارد به هر غلتک 90
  شکل ( ‏6 24) استخراج اطلاعات از نرم‌افزار 90
  شکل ( ‏6 25) نیروهای اعمال‌شده به غلتک شماره یک 92
  شکل ( ‏6 26) نیروهای اعمال‌شده به غلتک شماره دو 92
  شکل ( ‏6 27) نیروهای اعمال‌شده به غلتک شماره سه 92
  شکل ( ‏6 28) مناطق تماس در حین فرآیند فلوفرمینگ 93
  شکل ( ‏6 29) تغییر شکل طولی در قطعه فلوفرم شده 93
  شکل ( ‏7 1) تغییرات نیرو در هنگام ایجاد میکرو ترک [37 ] 95
  شکل ( ‏7 2) نمایی از میکرو ترک در لوله[44 ] 95
  شکل ( ‏7 3) تغییرات نیرو در هنگام شکست لوله [37] 95
  شکل ( ‏7 4) نمایی از شکست لوله[43 ] 96
  شکل ( ‏7 5) تغییرات منحنی نیرو برای ایجاد سطحی موجی [37] 96
  شکل ( ‏7 6) نمای سطح موجی لوله [37] 96
  شکل ( ‏7 7) نمودار تغییرات نیرو در ابتدا فرآیند فلوفرمینگ[37] 97
  شکل ( ‏7 8) نمودار تغییرات نیرو سه غلتک[37] 97
  شکل ( ‏7 9) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ها در شبیه‌سازی وحل تئوری 100
  شکل ( ‏8 1) غلتک با زاویه پشت 20 درجه 102
  شکل ( ‏8 2) غلتک با زاویه پشت 5 درجه 102
  شکل ( ‏8 3) غلتک با زاویه پشت 35 درجه 103
  شکل ( ‏8 4) تحلیل فرآیند با زاویه پشت 5 درجه 103
  شکل ( ‏8 5) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره یک با زاویه پشت مختلف 104
  شکل ( ‏8 6) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره دو با زاویه پشت مختلف 104
  شکل ( ‏8 7) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره سه با زاویه پشت مختلف 104
  شکل ( ‏8 8) تاثیر شعاع نوک غلتک بر روی صافی سطح در پیشروی‌های گوناگون[26] 105
  شکل ( ‏8 9) شبیه‌سازی فرآیند با استفاده از غلتک با شعاع 15 میلیمتر 106
  شکل ( ‏8 10) شبیه‌سازی فرآیند با استفاده از غلتک با شعاع 0. 5 میلیمتر 106
  شکل ( ‏8 11) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره یک با شعاع نوک غلتک مختلف 107
  شکل ( ‏8 12) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره دو با شعاع نوک غلتک مختلف 107
  شکل ( ‏8 13) مقایسه بین نیروهای وارد بر غلتک‌ شماره سه با شعاع نوک غلتک مختلف 107
  شکل ( ‏8 14) غلتک‌های مورد‌استفاده در آزمایش[27] 108
  شکل ( ‏8 15) مقایسه بین نیروی محوری با دو غلتک متفاوت[27] 108
  شکل ( ‏8 16) مقایسه بین نیروی شعاعی با دو غلتک متفاوت[27] 109
  شکل ( ‏9 1) نمايش نمادين حالت تنش وكرنش در ناحيه تماس غلتك با قطعه و مناطق اطراف آن در فرآيند فلوفرمينگ[36] 111
  شکل ( ‏9 2) دسته بندي تغيير شكلها در جهت هاي مختلف- الف) جهت محوري ب) جهت شعاعي ج(جهت مماسي 112
• 
  فهرست جداول
• ______________________________
  جدول (‏2 1) تلرانسهاي ابعادي در اسپينينگ دستي[29] 19
  جدول (‏3 1) تأثير ميزان کاهش ضخامت ديواره بر خواص مکانيکي لوله فولادي 1015 با قطر خارجي 25/17 اينچي و ضخامت يک اينچ[36] 53
  جدول (‏4 1) مقدار A در روش‌های مختلف فلوفرمینگ 63
  جدول (‏4 2) تاثیر هریک از پارامترهای اسپینینیگ بر روی نیروهای فرآیند[11] 65
  جدول (‏6 1) مشخصات هندسی ابزار آلات در آزمایش عملی و شبیه‌سازی (کلیه ابعاد بر اساس میلیمتر میباشد) 76
  جدول (‏6 2) ترکیب شیمیایی آلومینیوم 7075[23] 78
  جدول (‏6 3) پارامتر های اعمال شده در تست کشش قطعه کار فلوفرم شده عدم قطعیت ذکر شده با سطح اطمینان 95% و ضریب پوشش2 K= ارائه شده است 83
  جدول (‏6 2) ترکیب شیمیایی آلومینیوم 7075[23] 116